齿轮的热处理
1.正火处理 将钢加热至Ac3(铁-碳合金平衡图中奥氏体析出的开始线)或Acm(铁-碳合金平衡图中渗碳体从奥氏体中析出的开始线)以上30～50℃，保温一段时间后在空气中冷却，这种热处理操作叫正火。正火处理可消除齿轮内部过大的应力，增加齿轮的韧性，改善材料的切削性能。正火处理常用于含碳量013%～015%的优质碳钢或合金钢制造的齿轮。 正火齿轮的强度和硬度比淬火或调质齿轮要低，硬度一般为HB163～217。因此，对于机械性能要求不很高或不适合采用淬火或调质的大直径齿轮，常采用正火处理。
2.调质处理
将钢淬火后进行高温(500～650℃ )回火，H4SH14齿轮箱，这种热处理操作称为调质处理。调质处理常用于含碳量013%～015%的优质碳素钢或合金钢制造的齿轮。 调质处理可细化晶粒，并获得均匀的具有一定弥散度的和具有优良综合机械性能的细密球状珠光体类组织———回火索氏体。一般经调质处理后，轮齿硬度可达HB220～285，对尺寸较小的齿轮，其硬度可再高些。调质齿轮的综合性能比正火齿轮要高，其屈服极限和冲击韧性比正火处理的可高出40%左右，强度极限与断面收缩率也高出5%～6%(对于碳钢)。调质齿轮在运行中易跑合、齿根强度裕量大、抗冲击能力强，在重型齿轮传动中占有相当大的比重。 为提高软齿面齿轮的抗胶合能力及考虑到小齿轮工作比大齿轮繁重，故常用调质的小齿轮与正火或调质的大齿轮相配，其硬度差常在20～50个HB单位。
3.表面淬火
表面淬火多用于中碳钢或中碳合金钢制齿轮，它是通过改变零件表层组织以获得硬度很高的马氏体，而保留芯部韧性和塑性。齿轮经表面淬火后须进行低温回火，以便降低内应力和脆性，齿面硬度一般为HRC45～55。表面淬火齿轮承载能力高，并能承受冲击载荷。通常淬火齿轮的毛坯可先经正火或调质处理，以便使轮齿芯部有一定的强度和韧度。
4. 渗碳淬火 渗碳淬火是先将齿轮放入渗碳介质中，H3SH112齿轮箱，在900～950℃下加热、保温，使轮齿表面增碳，然后进行淬火，使表层得到马氏体。渗碳淬火齿轮常用含碳量为0110%～0125%的合金钢或高合金钢制造。渗碳淬火后，齿面硬度为HRC58～62，一般需进行磨齿或珩齿，以消除热处理后引起的变形。这类齿轮具有很高的接触强度和弯曲强度，并能承受较大的冲击载荷
齿轮箱中滚动轴承故障诊断的难点1.确定齿轮箱中间传动轴的转速难
齿轮箱通常具有多级结构，每级传动产生不同的速比。一般情况下，齿轮箱厂家仅提供齿轮总速比，并不详细提供每级传动速比以及齿轮齿数，H4SH12齿轮箱，这为准确判断中间传动轴的轴承故障增加了难度。确定每根传动轴的转速，是正确分析判断轴承故障的关键，因为轴承故障特征频率是与轴承结构尺寸及轴的转速相关。轴承的结构尺寸（滚子直径、滚子分布圆直径、接触角）以及轴承滚子数量等是内在因素，是由轴承制造商决定的。而转速是属外在因素，同一轴承在不同的转速上，轴承的故障特征频率不同。
2.确定频谱中故障特征频率成分难
目前齿轮箱故障诊断方法是以箱体振动信号进行研究的，信号在传递过程中经过的环节很多，例如齿轮信号传递会经过以下环节：齿轮—轴—轴承—轴承座—测点，这样会导致部分信号在传递过程中衰减或受调制。另外，石家庄齿轮箱，由于齿轮箱结构复杂，工作条件多样，箱内多对齿轮和滚动轴承同时工作，频率成分多且复杂，各种干扰较大。所以传感器所提取的振动信号中，各信号频率杂、多且不易区分，确定其中某故障特征频率就存在一定难度。滚动轴承故障产生的振动信号能量要比齿轮或轴系故障产生的振动能量小，其故障信号很容易被淹没在其他振动信号中，故障特征更不明显，这为确定轴承故障特征频率增加了很大难度
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